SMC/BMC калыптоо процесси

SMC көк

SMC баракты калыптандыруучу кошулма.

СМКнын негизги чийки заты ГФ (атайын жип), UP (каныкпаган чайыр), аз кичирейүүчү кошумчалар, MD (толтургуч) жана ар кандай көмөкчү заттардан турат.

SMC жогорку дат каршылык, жумшактык, жеңил инженердик дизайн жана ийкемдүүлүк артыкчылыктарга ээ. Анын механикалык касиеттери кээ бир металл материалдар менен салыштырууга болот. Ал чыгарган буюмдар жакшы катуулугу, деформацияга туруктуулугу жана кең иштөө температурасынын артыкчылыктарына ээ.

Ошол эле учурда, SMC буюмдардын өлчөмү жеңил деформацияланбайт жана мыкты жылуулук туруктуулугуна ээ; ал муздак жана ысык чөйрөдө жакшы иштешин сактай алат, ошондой эле тышкы UV каршылык жана суу өткөрбөйт милдеттери үчүн ылайыктуу болуп саналат.

Кеңири колдонулат, мисалы, унаанын алдыңкы жана арткы бамперлери, отургучтар, эшик панелдери, электр приборлору, ванналар ж.б.

BMC көк

BMC (Bulk Molding Compounds) дегендин аббревиатурасы, бул жапырт калыптоочу кошулма.

BMC - ар кандай инерттүү толтургучтар, була арматуралары, катализаторлор, стабилизаторлор жана пигменттер менен аралаштырылып, компрессиялык формада же инъекциялык формада жабышчаак "шпаклёвка сымал" композиттик материалды пайда кылуучу термосерттүү пластик. Ал көбүнчө экструзия жолу менен жасалат. Кийинки иштетүүнү жана калыптандырууну жеңилдетүү үчүн гранулаларга, журналдарга же тилкелерге формага келтириңиз.

BMC көптөгөн уникалдуу өзгөчөлүктөргө ээ, мисалы, жогорку катуулугу, жеңил салмагы, коррозияга туруктуулугу, UV каршылык, жакшы изоляция жана мыкты жылуулук касиеттери, бул BMC термопластикага караганда жагымдуураак кылат. Ошол эле учурда, көптөгөн тетиктер бул бөлүктөр менен бир эле учурда калыпка салынышы мүмкүн болгондуктан, өндүрүштүк көз караштан караганда үнөмдүү болгон кийинки кайра иштетүүнүн кереги жок.

Азыркы учурда, BMC калыптары унаалар, энергетика, электр приборлору, коомдук тамактануу кызматтары, тиричилик техникасы, оптикалык прибор компоненттери, өнөр жай жана курулуш материалдары жана башка тармактарда колдонулган. Мисалы, унаанын арткы жарык жабуулары, электр кутулары, эсептегич кутулар ж.б.

1. Басууга чейин даярдоо

(1) SMC / BMC сапатын текшерүү: SMC барактарынын сапаты калыптоо процессине жана продукциянын сапатына чоң таасирин тийгизет. Ошондуктан, чайыр пастасы формуласы, чайыр пастасын коюу ийри, айнек буласынын мазмуну жана айнек буласынын өлчөмүн аныктоочу агенттин түрү сыяктуу басуудан мурун материалдардын сапатын түшүнүү зарыл. Бирдиктин салмагы, пленканын сыйрылышы, катуулугу жана сапаты бирдейлиги ж.б.

(2) Кесүү: буюмдун структуралык формасына, тамактандыруу абалына жана процессине жараша барактын формасын жана өлчөмүн аныктап, үлгүсүн жасап, анан үлгүгө ылайык материалды кесип. Кесүү формасы негизинен төрт бурчтуу же тегерек, ал эми көлөмү көбүнчө буюмдун болжолдонгон бетинин аянтынын 40%-80% түзөт. Тышкы кирлерден булгануунун алдын алуу үчүн, жүктөө алдында үстүнкү жана астыңкы пленкалар алынып салынат.

Формалоо процессинин схемасы

2. Жабдууларды даярдоо

(1) Пресстин ар кандай иштөө параметрлери менен тааныш болуңуз, айрыкча жумушчу басымды, пресстин иштөө ылдамдыгын жана столдун параллелизмин тууралаңыз.

(2) Көк горизонталдуу түрдө орнотулушу керек жана орнотуу позициясы пресс үстөлдүн борборунда болушун камсыз кылуу керек. Басуунун алдында калыпты жакшылап тазалап, чыгаруучу каражатты колдонуу керек. Материалдарды кошуунун алдында продукттун сырткы көрүнүшүнө таасирин тийгизбөө үчүн чыгаруу агентин таза даки менен бир калыпта сүртүңүз. Жаңы калыптар үчүн колдонуудан мурун майды алып салуу керек.

3. Ингредиенттерди кошуу

(1) Азыктандыруунун көлөмүн аныктоо: Ар бир азыктын азыктандыруу көлөмүн биринчи прессте төмөнкү формула боюнча эсептөөгө болот:

Кошуу суммасы = продукт көлөмү × 1,8 г/см³

(2) тамактандыруу аянтын аныктоо: азыктандыруу аянтынын өлчөмү түздөн-түз продуктунун тыгыздыгын, материалдын агымынын аралыкты жана буюмдун бетинин сапатына таасир этет. Бул SMC агымы жана катуулануу мүнөздөмөлөрү менен байланышкан, продукт аткаруу талаптар, көк түзүмү, ж.б. Жалпысынан, азыктандыруу аянты 40% 80% түзөт. Ал өтө кичинекей болсо, процесс өтө узун болот, бул айнек буласынын багыттоосуна алып келет, күчүн азайтат, толкунду көбөйтөт, ал тургай көктүн көңдөйүн толтура албай калат. Эгерде ал өтө чоң болсо, анда ал түтүккө жол бербейт жана продуктта жаракаларды пайда кылышы мүмкүн.

(3) Азыктандыруу позициясы жана ыкмасы: Азыктандыруу абалы жана ыкмасы буюмдун сырткы көрүнүшүнө, күч-кубатына жана багыттуулугуна түздөн-түз таасир этет. Адатта, материалдын азыктандыруу абалы көк көңдөйүнүн ортосунда болушу керек. асимметриялуу жана татаал буюмдар үчүн, азыктандыруу абалы материалдык агымы калыпка учурунда бир эле учурда көктү түзүү көңдөйүнүн бардык учтарына жетүүсүн камсыз кылууга тийиш. тамактандыруу ыкмасы чарчоо үчүн жагымдуу болушу керек. Барактардын бир нече катмарын тизгенде, материалдын кесиндилерин үстү кичине жана түбү чоң болгон пагода формасында тизүү жакшы. Мындан тышкары, материал блокторун өзүнчө кошпогонго аракет кылыңыз, антпесе абанын кирүүсү жана ширетүүчү жерлер пайда болот, натыйжада буюмдун күчү төмөндөйт.

(4) Башкалар: Материалдарды кошуудан мурун, барактын суюктугун жогорулатуу үчүн 100°C же 120°C алдын ала ысытууну колдонсо болот. Бул терең тартылган буюмдарды түзүү үчүн өзгөчө пайдалуу.

4. калыптандыруу

Материалдык блок калыптын көңдөйүнө киргенде пресс тез ылдый жылат. Үстүнкү жана төмөнкү калыптар дал келгенде, талап кылынган калыптандыруу басымы жай колдонулат. Белгилүү бир айыктыруу тутумунан кийин буюмду калыптоо аяктайт. Калыптоо процессинде калыптоо процессинин ар кандай параметрлери жана пресстин иштөө шарттары негиздүү түрдө тандалышы керек.

(1) Калыптын температурасы: калыптандыруу температурасы чайыр пастасын айыктыруу системасына, буюмдун калыңдыгына, өндүрүштүн натыйжалуулугуна жана продукт структурасынын татаалдыгына жараша болот. Калыптын температурасы айыктыруу тутумунун башталышын, кайчылаш реакциянын бир калыпта жүрүшүн жана толук айыктырууга жетишишин камсыз кылышы керек. Жалпысынан алганда, калың өнүмдөр үчүн тандалган калыптоо температурасы жука дубалдуу буюмдарга караганда төмөн болушу керек. Бул ашыкча температурадан улам коюу азыктардын ичинде ашыкча жылуулуктун топтолушун алдын алат. Эгерде буюмдун калыңдыгы 25 ~ 32 мм болсо, калыптандыруу температурасы 135 ~ 145 ℃; ал эми жука буюмдар 171 ℃ калыпка болот. калыптандыруу температурасы жогорулаган сайын, тиешелүү айыктыруу убактысы кыскартылышы мүмкүн; тескерисинче, калыптоо температурасы төмөндөгөндө, тиешелүү айыктыруу убактысын узартуу керек. Калыптын температурасы максималдуу айыктыруу ылдамдыгы менен оптималдуу калыптандыруу шарттарынын ортосундагы соодалашуу катары тандалышы керек. Бул жалпысынан SMC калыптандыруу температурасы 120 жана 155 ° C ортосунда деп эсептелет.

(2) Калыптын басымы: SMC/BMC калыптоо басымы продукттун түзүлүшү, формасы, өлчөмү жана SMC коюу даражасына жараша өзгөрөт. Жөнөкөй формадагы продуктулар 5-7МПа формадагы басымды гана талап кылат; татаал формадагы буюмдар 7-15МПа чейин калыптоо басымын талап кылат. SMC коюулануу даражасы жогору, талап кылынат калыптандыруу басымы. Калыптын басымынын өлчөмү да калыптын түзүлүшүнө байланыштуу. Тик бөлүү структурасынын калыптары үчүн талап кылынган калыптандыруу басымы горизонталдуу бөлүү структурасынын калыптарына караганда төмөн. Кичинекей боштуктары бар калыптар чоңураак боштуктары бар калыптарга караганда көбүрөөк басымды талап кылат. Сырткы көрүнүшү жана жылмакайлыгы боюнча жогорку талаптары бар продуктулар калыптоо учурунда калыптоо басымын талап кылат. Кыскасы, калыптандыруу басымын аныктоодо көптөгөн факторлорду эске алуу керек. Жалпысынан алганда, SMC калыптандыруу басымы 3-7MPa ортосунда.

(3) Айыктыруу убактысы: SMC/BMCтин калыптоо температурасында айыктыруу убактысы (убакыт деп да аталат) анын касиеттерине, айыктыруу системасына, калыптоо температурасына, продукттун калыңдыгына жана түсүнө жана башка факторлорго байланыштуу. Айыктыруу убактысы жалпысынан 40с/мм деп эсептелет. Калыңдыгы 3 ммден ашкан буюмдар үчүн кээ бир адамдар ар бир 4 мм өсүш үчүн айыктыруу убактысы 1 мүнөткө көбөйөт деп ойлошот.

5. Калып чыгаруу өндүрүш процессин көзөмөлдөө

(1) Процессти көзөмөлдөө

СМКнын илешкектүүлүгү (консистенциясы) престүү учурунда дайыма ырааттуу бойдон калууга тийиш; SMC тасмасын алып салгандан кийин, аны көпкө калтырууга болбойт. Аны пленканы алып салгандан кийин дароо басуу керек жана стиролдун ашыкча учуп кетишине жол бербөө үчүн абага тийбеш керек; SMC сактаңыз Калыптагы барактын азыктандыруу формасы жана азыктандыруу абалы ырааттуу болушу керек; калыптын температурасын ар кандай абалда бир калыпта жана туруктуу кармап, дайыма текшерип туруу керек. Калыптоо процессинде калыптоо температурасын жана калыптоо басымын туруктуу кармап, аларды дайыма текшерип туруңуз.

(2) Продукцияны сыноо

Продукциялар төмөнкү аспектилер боюнча сыналышы керек:

Көрүнүшүн текшерүү: мисалы, жалтырак, тегиздик, тактар, түс, агым сызыктары, жаракалар ж.б.;

Механикалык касиеттерин сыноо: ийилген күч, созуу күчү, ийкемдүү модулу, ж.б., бүт продукт аткаруу сыноо; башка касиеттери: электр каршылык, медиа коррозияга каршылык.