Industry News

Инъекциялык азыктардын түс айырмасын кантип көзөмөлдөө керек?

2018-12-24
Негизги кеңеш: Түстүн айырмасы инъекциялык формадагы кеңири таралган кемчилик. Дал келген бөлүктөрдүн түс айырмачылыгына байланыштуу, сайма форма машинасынын таңгактарга оролушу көп кездешет. Түс айырмачылыгына таасир эткен көптөгөн факторлор бар, анын ичинде чийки чайыр, Color Masterbatch (же түстүү порошок).

Түстүн айырмасы - инъекциялык калыптоонун кеңири таралган кемтиги. Дал келген бөлүктөрдүн түс айырмачылыгынан улам, сайма форма машиналарын топтомдор менен таңып салуу көп кездешет. Түстүн айырмачылыгына таасир тийгизүүчү көптөгөн факторлор бар, мисалы, чийки чайыр, Color Masterbatch (же түстүү порошок), түстүү мастербач менен чийки заттын аралашмасы, ийне сайып иштетүү процесси, инъекциялык калыпташтыруу машинасы, көктүн ж.б.у.с. Ал ар тараптуу аспектилерди камтыгандыктан, түс айырмачылыгын контролдоо технологиясы инъекциялык калыптоону өздөштүрүүдөгү татаал технологиялардын бири катары таанылган. Иш жүзүндө өндүрүш процессинде, биз, негизинен, түстөрдүн айырмасын төмөнкү алты аспекттен көзөмөлдөп жатабыз.



1. Инъекциялык калыптоо машинасынын жана көктүн факторлорунун таасирин жок кылуу



Инъекциялык шайманга окшогон кубаттуулугу бар инъекциялык машинаны тандап алуу, эгерде инъекциялык машинада материалдык өлүк бурч көйгөйү пайда болсо, жабдууну алмаштырган жакшы. Кастинг тутумунан жана түстүү түтүктөн келип чыккан түс айырмачылыгы үчүн, аны тийиштүү бөлүктүн күйүп кетиши менен чечсе болот. Өндүрүштү уюштуруу жана көйгөйдүн татаалдыгын төмөндөтүү үчүн, инжектордук каптоочу машиналар жана калыптар көйгөйлөрүн чечүү керек.



2. Чийки чайырдын жана түстүү мастер-табактын таасирин жок кылуу



Хроматикалык аберрация проблемасын толугу менен чечүү үчүн, чийки заттарды контролдоо. Ошондуктан, айрыкча, ачык түстүү буюмдарды өндүрүүдө, чийки чайырдын ар кандай жылуулук туруктуулугунун өнүмдөрдүн түс термелүүсүнө айкын таасирин этибарга албайбыз.



Инъекциялык форма жасоочу көпчүлүк өндүрүүчүлөр пластикалык мастербеттерди же түстүү мастерсбеттерди өздөрү чыгарбаса, өндүрүштү башкарууга жана чийки заттын инспекциясына көңүл бурууга болот. Башкача айтканда, чийки заттарды сактоочу жайга текшерүүнү күчөтүү; бир эле продуктту өндүрүү үчүн, ошол эле өндүрүүчүсү, ошол эле бренд мастербаты жана түстүү masterbatch мүмкүн болушунча кабыл алынышы керек;



Мастербаттар үчүн биз массалык өндүрүшкө чейин спот текшерип, сынап көрүшүбүз керек, акыркы корреляция менен гана эмес, ошондой эле ушул түстө айырмачылыктар анчалык чоң эмес болсо, партиялык мастербаттар бир аз түстө болгондой, биз квалификациялуу деп эсептей алабыз. айырмачылык, биз мастербатчаларды кайрадан аралаштыра алабыз жана андан кийин аларды өз ара тегиз эмес аралашуудан келип чыккан түс айырмасын азайтуу үчүн колдонобуз. Ошол эле учурда, чийки чайырлардын жана мастер-кратчтардын жылуулук туруктуулугун сыноого көңүл бурушубуз керек. Жылуулуктун туруктуулугу начар адамдар үчүн өндүрүүчүлөрдүн өзгөрүшүн сунуштайбыз.



3. Masterbatch жана Masterbatch теңдешсиз аралаштыруунун таасирин жок кылыңыз



Пластмассадан жасалган мастерсбеттерди мастербатчылар менен начар аралаштыруу, ошондой эле буюмдардын түсүн өзгөртүүгө мүмкүндүк берет. Masterbatch жана masterbatch тең аралаштырылып, астерплата аркылуу хопперге киргизилгенде, мастчета статикалык электр кубатынын жардамы менен хоппердин дубалына оңой эле илинип калат, бул сөзсүз түрдө инжектордук калыпта циклде мастерчаттын көлөмүнүн өзгөрүшүнө алып келет, натыйжада түс пайда болот. айырма.



Бул жагдайды чийки затты хопперге куюп, анан кол менен аралаштыруу жолу менен чечсе болот. Түстүү порошокторду кошуу менен түстүү буюмдарды өндүрүү үчүн, эффективдүү жолу - соруучу машинаны эмес, ысык аба кургаткычты жана кол менен азыктандыруу ыкмасын колдонуу, түстүү порошокторду жана мастер-топтордун бөлүнүшүнөн келип чыккан түс айырмачылыктарын болтурбоо.



4. Баррлдин температурасын төмөндөтүүнүн хроматикалык аберрацияга таасири



Өндүрүштө бөшкөлөрдүн температурасы жылытуучу шакектин бузулушунан же жылытуу контролунун узак убакыт контролсуз күйүп кетишинен улам кескин өзгөрүп, хроматикалык четтөөгө алып келет. Мындай себептерден улам пайда болгон хроматикалык аберацияны оңой деп айтууга болот. Жалпысынан, жылытуучу шакектин бузулушунан келип чыккан хроматикалык абрация бирдиктүү эмес пластификация феномени менен коштолот, ал эми жылытуу контролдоочу бөлүгүнүн көзөмөлсүз узак убакыттан бери өрттөлүшү көбүнчө продуктунун газы, катуу түссүздүгү жана кокстошуу менен коштолот. Демек, жылытуучу бөлүктү өндүрүшкө тез-тез текшерип турушу керек, ошондой эле жылытуучу бөлүгү бузулган же көзөмөлдөн чыгып калган учурда аны алмаштырып, оңдоп туруу керек, мындай хроматикалык аберрациянын ыктымалдыгын азайтуу үчүн.



5. Инъекциялык процессти жөнгө салуунун таасирин азайтыңыз



Инъекциялык процесстин параметрлерин хроматикалык эмес себептер боюнча жөндөөдө, ийне сайынуу температурасы, арткы басым, ийне сайынуу циклы жана түстүү мастерс өлчөмү мүмкүн болушунча өзгөрүлбөшү керек. Ошол эле учурда, процесстин параметрлеринин өзгөрүүсүнө түстүн таасири байкалышы керек. Эгерде түс айырмачылыгы табылса, аны убакыттын өтүшү менен оңдоо керек.



Мүмкүн болушунча, жогорку ылдамдыктагы, жогорку арткы басымдагы жана башка катуу факторлор менен инъекциялык форма технологиясын колдонуудан алыс болуңуз жана жергиликтүү ысып кетүүдөн же жылуулук бузуудан улам келип чыккан түс айырмачылыктарын алдын алыңыз. Бөшкөнүн жылытуучу бөлүгүнүн температурасын, айрыкча, шланганын жана ага чектеш шлангтын жылуулугун катуу көзөмөлдө.



6. Продукциянын түсүнүн өзгөрүшүнө баррелдин температурасынын жана мастер-каттын көлөмүнүн таасири



Түстөрдөгү айырмачылыкты тууралоодон мурун температуранын жана masterbatch менен өнүмдүн түсүнүн өзгөрүү тенденциясын билүү керек. Ар кандай мастербэтчелерде температуранын өзгөрүшү же көлөмүнүн өзгөрүшү менен түстөрдү өзгөртүүчү ар кандай эрежелер бар. Өзгөрүлүп жаткан эрежени түстөрдү текшерүү процесси менен аныктаса болот.



Мастербачтын түсүнүн өзгөрүп турган эрежеси билинбесе, айрыкча жаңы мастер-пакет колдонулганда, түстөрдүн айырмасын тез арада өзгөртүү мүмкүн эмес.